面对原料成本攀升、传统制碱方法利润微薄、环保治理压力增大、能源消耗高等难题，纯碱行业如何突破发展瓶颈?近日在江苏无锡召开的2025年纯碱技术年会上，与会专家指出，资源合理利用、生产降耗减排、智能化发展将成为纯碱行业提质增效的重要抓手。

  资源增效 节能降本

  内蒙古阿拉善地区天然碱矿储量丰富，为生产纯碱创造了条件，但是该地区的水资源较为稀缺，如何实现节水是生产控制的关键。通过一系列探索，内蒙古博源银根化工有限公司找到了“解渴”妙招：在制碱过程的冷却环节，该公司以“空冷替代水冷”的思路构建了全流程空冷节水系统，配置多套空冷器，成功实现节水节能。

  广东南方碱业有限公司则“变废为宝”。该公司战略发展部部长冯伟东提到，他们引进高压隔膜压滤机，不仅能高效产出低氯白泥浆，让白泥实现资源化再利用，还能大幅减少固废排放。

  瞄准纯碱生产的冷却环节，瀚能(苏州)节能科技有限公司针对不同地区的水质差异，对纯碱冷却设备进行了差异化设计，让不同水质都能有对应设备，且设备耐高温、耐腐蚀，余热回收效率达90%以上。Solex中国服务中心董事、副总经理张厚清则介绍了Solex冷却技术，他们利用整体一致的密相输送技术确保产品颗粒被均匀冷却或加热，采用传热板间接热传导换热以冷却物料，实现资源节约。

  技术革新 降耗减排

  联碱法制碱会产生副产品氯化铵，其干燥长期依赖流化床，但这种方式存在能耗高、尾气量大且处理难等问题。对此，成都天保节能环保工程有限公司提出了以回转干铵炉替代流化床的解决方案。据该公司总经理王青宗介绍，与流化床相比，这种炉不仅降低了单位产品电耗和蒸汽单耗，显著提升热效率，还大幅减少了尾气排放量。

  大连化机设备有限公司则将节能目光投向了“出料温度”。据该公司技术开发部副部长焦博介绍，他们围绕氯化铵出料温度这一能耗关键点，研发了蒸汽回转干铵炉，成功将出料温度控制在85℃~95℃，保证了设备长周期运行，减少了物料损失的热量，省去了后续冷却工序，降耗效果明显。

  降低生产过程的能耗是节能的关键。中盐安徽红四方股份有限公司生产管理部部长、合成氨厂厂长代忠景介绍，该公司在燃料端升级改造输煤破碎系统，提高了燃料利用率;在系统端探索能源梯级利用，实现了余热回收与水资源多次利用，节能降耗和节水效果显著。

  另外，南方碱业还分享了该公司通过技术升级提质增效的实践经验。他们通过优化石灰窑连续上料系统，降低了生产能耗，还开发了高效除尘装置，减少了落地碱与碱尘的排放。

  智慧赋能 提质增效

  目前，智能化已成为纯碱行业提质增效的“加速器”。

  山东海化股份有限公司纯碱厂技术部部长武景泉介绍，该公司锚定“机械化换人、自动化减人、智能化无人”，构建了智能系统，实现了提质增效。其中，生产控制类系统化身“智慧大脑”，让制碱工序平稳运行不跑偏;设备智能预警系统如同“健康监测官”，实时动态捕捉设备运行数据，实现事故早期预警，为机组稳定安全运行筑牢防线;生产执行系统与企业资源计划系统搭建起“信息中枢”，实现生产信息统一管理;智能巡检机器人与智能物流系统替代人工完成巡检，提升管理效率又节省成本。

  杭州和利时自动化有限公司则通过实施全流程智能控制，降低了蒸汽管网和循环水系统的能耗，同时可实时监测产品质量，实现设备运维全生命周期管理。该公司解决方案总监、内蒙古能源行业专家库专家高鸿升介绍，智能精准加药系统能够保障计量精准控制，蒸发结晶优化控制系统可以动态调整蒸发结晶温度，碳化塔智能自动倒塔系统能够一键自动操作。

  物料运输末端的智能化也是纯碱行业提质增效的重要一环。卡奥斯智能装备科技有限公司通过应用工业机器人装车系统，实现了纯碱原料、设备、产品等的智能装车，并且装车方案适配多种应用场景，装车效率高、安全性强、成本低，让纯碱产业“最后一公里”焕发智能活力。