今年以来，新元公司采取顶层谋划、管理提效、产业协同、技术赋能等多种措施，推动电石亏损逐月收窄，全力攻坚年度经营目标。

精细管控  降本增效再发力

深化三级成本管控，紧盯采购、单耗、电耗、人工、检修费用等关键指标。常态化开展市场调研，拓展府谷兰炭采购渠道，降低运输费用；推进乌海料替代石灰石，将价格控制在99.41元/吨。严把入厂质量验收关，强化原料消耗指标管控，持续压降综合电耗，将功率因数控制在0.95及以上，提升整体能效水平。坚持人员“只出不进”，压减9人，生产人工成本降至134万元/月；检修费用控制在19元/吨以内，每月修旧利废20万元以上。

多能协同  联动降本见实效

统筹风、光、火、储等多能协同发力，夯实火电“压舱石”作用，保障电石炉连续稳定运行；持续扩大绿电消纳规模，依托智控中心优化负荷匹配，同步降低碳排放与用电成本。充分释放50MW/100MWh储能电站调节效能，实施低谷储能、高峰放电运行模式，对冲高峰时段电价，有效压降吨电石用电成本，同时积极参与电网辅助服务拓展增收渠道。依托数字化管控平台打通多维度能源数据，动态优化生产组织；将除尘灰、筛下物回供电厂综合利用，构建内部循环产业链闭环。

产销协同  稳市增利拓空间

牢固树立“大营销”理念，电石厂深化与供电单位协同联动，积极争取电价政策支持。借助储能接入，采用高供高计方式，电价下降0.01元/千瓦时，月节约电费约27万元。坚持以销定产、以质稳市，紧盯电石发气量不低于300L/kg的质量标准，强化供产销衔接。

技术创新  深挖潜力促提升

稳定电石炉负荷在37000—38000kVA区间，落实一炉一窑匹配、电极标准化管控，出炉时间控制在25分钟以内，每班标准出炉67锅。推进出炉机械手钎杆脱渣、下料溜槽缓冲、压放自动测量等技改，加快电极糊自动测量装置安装调试，开展复合钙焦球团工艺试验，调研行车自动拔坨改造。完成#3石灰窑原罗茨风机节能改造，按试运行数据测算，年可节电33.2万度。