9月的托克逊，戈壁的骄阳依旧似火，风卷着细沙掠过厂区。

记者刚踏入园区，就被一阵“嘀嘀”声吸引了，一辆无人清扫车正沿着预设路线平稳驶过，旁边的员工步履从容，对这位“新同事”的到岗早已习以为常。

电解装置智能巡检机器人

沿着生产主干道，记者来到电解厂房门口，遇见了电解槽巡检工陶琅，他正在翻阅记录本，上面密密麻麻的数字旁边，标注着几行红色的分析笔记。

“以前我们车间8个人轮班巡检，每个人一天走几万步。”陶琅告诉记者，“厂房管线密，法兰、软管、仪表点位繁多，一些点位难免会遗漏。”

今年，电解装置智能巡检机器人投用。一楼非防爆机器人实现全流程自主巡检；二楼防爆机器人开展仪表读数、法兰泄漏等设备隐患识别验证工作，岗位巡检人员由8人优化调整至4人。

“减下来的人，研究数据、分析波动原因、琢磨最优控制参数。”陶琅感慨道，“过去是‘巡’和‘查’，现在是‘判’和‘断’，我们的工作重心，已经发生了质的转变。”

走进电石三车间出炉现场，热浪瞬间裹紧全身。记者仅站立数分钟，工装后背已然湿透。

“以前这活儿，得穿厚重的隔热服站在观测点，凭肉眼和经验判断电石锅液位，什么时候拉锅全凭老师傅的眼力，稍有偏差就会发生溢锅。”技术员付志强说道。

记者来到电石中央控制室，大屏上红外成像画面清晰呈现出炉口工况，智能液位识别系统实时捕捉熔融电石的液面高度，到达预警阈值便自动拉锅、智能输送。

“现在机器视觉替代了人眼盯防，人在控制室点鼠标，机器在外面干活，实现人机分离，安全多了。”付志强介绍。

液位识别只是第一步，付志强还告诉记者，公司联合外部团队共同研发全自动出炉系统，在现有出炉机器人的操作基础上嵌入智能控制技术，实现一键扒渣、带钎、扒炉舌、清理炉舌、堵眼等作业全流程自动化。

电石分公司中央控制室

同一块大屏的正中央，公司自主研发的VES智慧管控平台正实时运行，绿电与火电的实时配比、电石炉负荷、累计绿电消纳量等指标一目了然。

“平台将风电功率预测、火电机组负荷速率与电石炉热运行参数深度耦合，实现绿电消纳与生产负荷的动态平衡。”技术人员高雄介绍，“风光出力充沛时自动提升电石炉负荷、加大绿电消纳比例，出力不足时平稳切换火电补位，全程无需人工干预。”

从单台设备智能升级，迈向全生产系统智慧协同，托克逊能化智改数转持续走深走实。全自动鹤管摆臂依托视觉定位实现灌装无人作业；煤采样系统通过视觉识别自动生成采样点位，作业全程无人介入；无人叉车往返库房完成成品自动码垛。一系列智能化改造落地见效，持续拓展人机协同应用场景，推动岗位安全保障与生产效率双向提升。

智能化全自动出炉

在技改现场，设备部副部长李帅算了两笔账，安全账，把人员从高温、高危、高强度作业岗位解放出来；经济账，循环水系统36台水泵完成高效节能泵改造，年节电2000万余度；皮带系统加装空转报警装置，消除设备无效空转损耗；石灰窑投用智能筛分设备，粉末率大幅下降，实现月降本80余万元。

“数智化不是替代人，而是把人从危险、繁重、重复的劳动中解放出来，让人去从事更有价值的判断、决策与创新。”李帅说。