今年以来，神木电石白灰分厂紧扣公司“降本增效、精益管理”工作思路，聚焦生产运行痛点难点，坚持以问题为导向，以务实可行的“金点子”破解生产瓶颈、降低生产成本、提升运营质效，为分厂高质量稳产注入强劲内生动力。

技改截弯取直——畅通物料输送“高速通道”

       二期原料上料系统原有路径长、落差大，碎料率高，102AB斗式提升机采购成本和维修成本一直偏高。分厂技术团队经过现场测算和方案论证，在101AB皮带机头下方新建102CD地下皮带机及配套通廊，物料从101AB经102CD直接输送至104AB皮带，彻底绕开了原有的斗式提升机和中转筒仓。改造后，物料转运环节减少，撞击破损明显降低，停运的冗余设备也省下了一笔电费和维保开销。

自主维保革新——筑牢窑炉运行“硬核底气”

        套筒窑是白灰生产的核心设备，窑内浇注料清理、耐材更换等检修工作过去一直依赖外来承包单位，单次人工成本超过10万元，且施工方响应慢，检修周期经常被拉长。分厂组建了专项自主维修班组，从拆除到浇筑全流程自己干，不再等外委队伍进场。维保模式调整后，检修周期明显缩短，工艺标准自己把控，费用也降了下来，还在实战中带出了一支熟悉设备、反应快的维修力量。

增设可视视窗——解锁窑内工况“可视盲区”

        套筒窑燃烧室原来的观火孔只有50毫米，操作人员只能看到局部区域，窑内工况基本靠经验判断。分厂对标同行做法，将观火孔扩到150毫米，同时在出灰抽屉上方的积料隐患区域新增专用观察孔。现在操作工在控制室就能直观掌握物料流动和燃烧情况，积料结垢也能提前发现、提前处理，工艺调整从“凭经验猜”变成了“看着调”。

        下一步，神木电石白灰分厂将持续在深挖内潜上再发力、精益管理上再突破，让更多“金点子”转化为降本增效“金钥匙”、提质创效“真成果”，为公司打赢“战危机、保生存”攻坚战贡献力量。