在“双碳”目标驱动、安全生产强制标准以及产业政策多重支持引导下，国内电石企业加快推进智能化转型，结合国家及地方政策导向、行业现状以及多家企业实践案例，梳理电石行业智能化转型主要路径，剖析现存短板，对行业后续发展提出思考。

一、行业智能化转型整体进展与政策支持

1.行业整体进展

当前行业智能化建设主要分为四个方向：一是高危作业“机器换人”，出炉机器人、巡检机器人、远程炉门开闭、无人行车逐步落地，实现人机隔离；二是冶炼过程智能控制，通过APC自动控炉、数字孪生系统优化电极调节、原料配比，降低冶炼电耗；三是工业互联网平台建设，打通DCS、SIS、能源、安环系统数据，实现生产、能耗、安全集中监控；四是数字化精益管理，推行班组级日成本核算、设备预测性维护，把降耗创效下沉到生产岗位。

整体看，头部大型企业已经实现关键工序少人/无人化改造，中小企业仍停留在单点设备改造阶段，行业智能化水平分化明显。智能化改造兼顾本质安全与节能降碳双重价值，既是安全刚需，也是存量产能挖潜增效的重要手段。

2.政策支撑

《电石生产安全技术规范》（GB 32375-2025）吸取国内外典型事故教训，系统规范电石生产、储存、异常工况处置、应急处置等方面安全要求，强化了电石炉出炉机器人、循环冷却水系统、料面处理机等应用要求。

《工业绿色低碳发展“十五五”规划》提出推进石化化工行业智能化绿色化融合，支持企业部署智能传感设备、工业网络，建设能源负荷智能预测、多能协同优化算法模型，为电石企业数智化改造提供顶层指引。

七部门印发《加力推进石化化工行业老旧装置更新改造行动方案（2026‑2029年）》，鼓励电石等化工老旧装置同步开展安全、绿色、智能化升级，支持工业控制系统迭代更新，配套信贷、地方专项资金等保障措施

地方出台专项补贴政策，《乌兰察布市制造业数字化转型试点项目实施方案》中明确提到，强化关键环节、重点领域数字化转型，针对电石行业智能化数字化建设给予资金补贴，对单个项目给予最高不超过项目投资额的20%或额度最高不超过500万元的资金支持；重大且具有示范引领项目，专题研究制定支持比例和上限。

二、国内企业典型实践案例

1.陕煤神木煤化工：存量产能智能化与精益管理融合

陕煤集团神木煤化工产业有限公司构建了“煤—兰炭—发电—电石—深加工”一体化闭环产业链，拥有70万吨/年电石产能、425MW配套发电，旗下神木能源、神木电化两家企业均获国家级“绿色工厂”称号，连续三年获评电石能效领跑者标杆企业。

在节能降碳方面，公司实施四大类技改：主装置改造（净化系统改造+炉壳扩容，单炉年增产9200吨，冶炼电耗降至3086kWh/t）；辅助设施改造（兰炭立式烘干、气烧石灰窑风冷梁、导热油余热发电，合计年节约标煤11240吨）；公用系统改造（空压机余热回收、管网一体化、循环水泵升级，年节约标煤3556吨）；固废资源化（石灰压球、净化灰掺烧等，年创效2750万元）。2025年技改综合成效：增产9200吨/炉·年，年节约标煤17254吨，固废创效2750万元。

在智能化方面，公司以“减人、保安、提效”为原则，实施六大举措：行车智慧化改造（远程自动换锅、自动装车，操作人员全部转移至中控室）；轨道机器人自动巡检（高清摄像+红外热成像，替代人员上炉）；炉门远程一键开闭（压缩气体动力+电磁阀远程控制）；电石炉自动测糊（误差≤10cm）；电石锅牵引自动化（可见光+红外远程监测）；电石锅稀土复合修复（延长使用寿命）。在精益管理方面，日成本核算进班组累计创效5462万元，7S管理年增效约1000万元。

2.陕投金泰化学神木电石：全流程无人化与柔性负荷调控

金泰化学神木电石建成120万吨电石产能，构建智能化－信息化-自动化的数字化转型建设架构，打造完整的煤—电—兰炭—电石—氯碱循环产业链。在现场作业端，实现出炉机器人作业、远程红外拉锅、无人行车、远程翻锅、无人地磅的出炉－冷却－装车－出厂全流程无人值守；部署炉壳巡检机器人、远程启闭炉门机、炉面巡检机器人、料面处理机器人，解决炉区红色管控区域的人员作业风险；料仓自动配料系统实现五楼高危上料岗位无人运行。在智能控制端，构建了DCS—SIS—GDS一体化集散集中控制系统，保障装置稳定安全生产；电力交易+APC智控调节，紧密贴合电力市场价格波动规律，科学统筹生产节奏与装置负荷，在行业整体承压的逆势行情中实现电价稳步下行；搭建工业互联网平台， 采集DCS/GDS/PLC/NCS等工控系统18万点数据，集成质检、采购、销售、物流、安全、能源等异构系统数据源，构建统一的数据集中管控平台，筑牢数字化安全防线。

3. 君正集团：数字孪生驱动智能工厂建设

君正集团电石分公司“基于数字孪生的电石生产智能工厂”入选内蒙古先进级智能工厂。以数字孪生作为核心纽带，打通工厂全要素数据，部署智能天车、AGV小车，完成电石出炉、冷却、转运、称重全流程机械化自动化改造。融合AI视觉识别技术构建安全预警体系，依托国产工业软件，完成从经验管理向数据管理转型，形成国产化可复制的电石智能工厂解决方案。

4.鄂尔多斯电冶集团：全产业链智能管控

鄂尔多斯电力冶金集团针对“煤-电-冶-化”全产业链系统孤岛、数据不统一的痛点，投入超800万元构建智能工厂MOM平台，打通8大异构系统，形成“感知－控制－数据－应用”四层架构。制定6大类200+核心数据项的采集口径与编码规则，采用OPCUA/Modbus统一通信协议，跨系统数据集成率达100%。通过数据标准化、全流程协同、AI赋能，实现生产效率提升15%—20%，综合能耗降低5%，设备利用率提升8.3%。

5.中泰矿冶：“5G+工业互联网”全流程智能化

新疆中泰矿冶自主研发智能料面处理机器人、出炉机器人堵眼填充装置，依托5G+工业互联网实现配料、冶炼、出炉、搬运全流程闭环管控，高危岗位实现人机分离，智能化技改每年节约成本2000万元。

三、行业智能化转型现存痛点

第一，改造成本门槛较高。电石炉、特种机器人、工业互联网平台一次性投入大，中小电石企业盈利能力有限，难以承担系统性改造，多数仅能做局部单点升级，难以实现全流程智能化。虽然国家和地方出台补贴政策，但补贴覆盖范围有限，中小企业资金压力仍然突出。

第二，部分关键场景技术尚未完全成熟。电极壳自动续接、电石出炉高温显热回收等场景技术仍处于探索阶段。

第三，数据价值挖掘不足。不少企业完成设备联网，但数据仅仅实现监控展示，冶炼AI模型、能耗寻优算法深度应用不足。

第四，绿电消纳与连续生产矛盾。电石生产属于连续工业流程，对供电稳定性要求极高，而绿电出力具有间歇性和波动性特征，两者在时间尺度上的匹配存在天然矛盾。尽管部分企业已尝试通过配置储能系统、参与电力市场交易等方式提升绿电使用比例，但受限于储能容量、交易机制及电网调度能力，绿电在电石生产中的实际占比仍偏低，离“双碳”目标下的深度脱碳要求尚有较大差距。

第五，复合型人才短缺。电石行业既懂化工冶炼工艺，又懂数字化系统运维的复合型人才缺口较大，制约智能装备效能充分发挥。

四、总结与展望

电石行业智能化转型的核心逻辑是“安全为底线、降碳增效为目标”，通过机器换人解决高危作业风险，依托数字化挖掘存量装置节能潜力。在国家强制安全标准、“十五五”绿色低碳规划、老旧装置改造政策共同驱动下，智能化改造将从头部示范向全行业推广。